Технологии производства автомобилей отличаются в зависимости от их предназначения – спецтехника, гоночные машины и эксклюзивные суперкары собираются на небольших специализированных фабриках. А серийный выпуск можно наладить только на полноценном заводе. Как он устроен?
Что такое CKD и SKD
Некоторые автолюбители наверняка слышали термин «отверточная сборка», когда с импортируемых машин снимали, к примеру, бамперы и колеса, перевозили через границу, а затем «на заводе» все прикручивали обратно. Это – крупноузловая сборка, SKD (Semi Knocked Down, «полуразобранный»).
Способ был популярным в России в первой декаде нынешнего века для снижения таможенных платежей, но впоследствии регулирующими органами был определен порядок «промышленной сборки» на территории страны. Введены ограничения на возможность ввоза компонентов для производства автомобилей с нулевой пошлиной.
Эти меры вынудили автопроизводителей вкладываться в создание предприятий для выпуска машин по технологии (CKD – Completely Knocked Down, «полностью разобранный»). И их уже можно назвать полноценными автозаводами!
Все начинается с металла
Любой крупный автозавод работающий по полному производственному циклу имеет в своем составе цех штамповки кузовных деталей. Листовой металл на российские предприятия, в основном, поставляет «Северсталь», причем у каждого из автопроизводителей есть свои требования по его прочности и другим характеристикам – в частности, сталь должна быть оцинкованной.
Дальше из металла специальными и очень мощными прессами штампуются кузовные детали. Пресс-формы стоят дорого, поэтому многие автопроизводители уже отказались от выпуска, например, трехдверных хэтчбеков – спрос на них ниже, чем на пятидверные, а боковина кузова требует отдельного штампа.
Некоторые компании штампуют на своем заводе не все детали – отдельные панели приходят с других предприятий. Процесс этот автоматизирован и закрыт от глаз, поэтому в цехах штамповки обычно смотреть не на что – только раздается приглушенный грохот из недр прессов.
Собираем кузов
Следующий этап – сварка. Это едва ли не самый эффектный и зрелищный процесс в создании автомобиля. Со склада или цеха штамповки привозят детали, а дальше специальный конвейер в определенном порядке доставляет их на участки сварки, где одни огромные металлические роботизированные «руки» легко подхватывают нужные «железки», а другие – сваривают их между собой со снопами искр.
Ручная сварка на современных заводах используется только для совсем простых операций, поэтому вероятность брака минимальна. Кроме того, сварочные линии – достаточно гибкие, что позволяет производить кузова сразу для нескольких моделей.
Антикоррозионная обработка и окраска
После сварки на кузов навешиваются подвижные элементы – двери, капот, крышка багажника. Дальше будущий автомобиль отправляется в окрасочный цех – здесь также все процессы автоматизированы. Сначала остов погружается в специальную ванну для нанесения антикоррозийного покрытия.
Затем наносятся грунт, основа и лак – например, на заводе в Ижевске, где еще недавно выпускались автомобили Lada Vesta, а теперь собирают «Ларгусы», на окрасочной линии используется 16 роботов. Производительность линии – 30 кузовов в час, а весь цикл окраски занимает 9,5 часов.
Сборка автомобиля
Окрашенный кузов «переезжает» в сборочный цех. И, пока он медленно едет по конвейеру, к нему прикручивают все недостающие детали. Монтируется передняя панель в сборе (как правило, для этого используется специальный манипулятор), оптика, вклеиваются стекла.
А самое главное событие (его даже называют «свадьбой») – это соединение кузова и ходовой части. На специальной тележке смонтированы двигатель, трансмиссия, передняя и задняя подвески. И в строго определенный момент «низ» начинает подниматься, после чего сборщики фиксируют детали на своих местах.
Наконец, устанавливаются недостающие детали интерьера, сиденья, колеса, в автомобиль заливаются технические жидкости – антифриз, бензин, масло, «тормозуха». А лист со специальными кодами, прикрепленный к каждой машине, позволяет свериться, действительно ли он оказался в нужной комплектации и нужного цвета – это контролируется на каждом участке сборки. Но и это еще не все!
Тестовый участок
Каждый собранный автомобиль попадает на тестовый участок, где регулируются свет фар, правильные углы установки колес, проводятся испытания на беговых барабанах, чтобы исключить неправильную работу тормозной системы. В специальной «водяной» камере проверяют герметичность уплотнителей.
Дальше контролеры проводят осмотр автомобиля и либо ставят специальную отметку о его годности к отгрузке, либо отправляют машину на устранение недостатков. Финальный штрих – ходовые испытания: водители проезжают специальный маршрут, где имитируются разные дорожные условия: брусчатка, «лежачие полицейские» и так далее. И только после этого новоиспеченный автомобиль отправляется на площадку готовой продукции.
Откуда берутся другие детали?
Крупные предприятия включают в себя заводы, которые производят двигатели и элементы трансмиссии. Имеются и цеха пластмассовых изделий. Но это требует огромных энергетических мощностей и приличных размеров территорию. Если такой возможности нет, или бизнес-процессы выстроены иначе, то большую часть деталей поставляют сторонние поставщики.
Например, в рамках автозавода не произведешь шины, различные электронные блоки и экраны, у сторонних поставщиков заказывают сиденья, электропроводку и многие другие элементы. Причем для снижения издержек больших складских запасов не держат – все привозят в соответствии с логистической концепцией «точно в срок» (Just in Time), когда поставка комплектующих идет в соответствии с производственным планом: в определенном количестве, в определенное время и определенное место.
