Резиновые детали — втулки и сайлентблоки широко применяются в подвеске автомобиля примерно с 50-х годов ХХ века. Мало кто знает, что впервые сайлентблок был изобретён в 1934 году немецким инженером и предпринимателем Адольфом Боге, основателем одноименной компании. Тем не менее, у него ушло почти 15 лет, на то, что бы убедить автопроизводителей в преимуществах применения этой технологии в подвеске автомобиля. При такой конструкции стало возможным обеспечение подвижности элементов подвески и одновременное гашение колебаний и вибраций от дорожного полотна, тем более что резина обладает всеми свойствами необходимыми для выполнения этих функций.
Тем не менее, всем известно, что резина, даже пусть и самая лучшая, подвержена старению и колебанию температур. Особенно это актуально для районов нашей страны с морозными зимами. Велика вероятность повредить сайлентблок при попадании колеса в неровность на дороге, так как резина на морозе становится более хрупкой. Этот материал требует определённых условий хранения и если их не соблюдать, могут ухудшиться его эксплуатационные характеристики.
Ещё резинотехнические изделия, применяемые в подвеске, подвержены воздействию различных кислот, щелочей, солей и прочих агрессивных сред. Это проявляется в осенне-зимний период, особенно в больших городах, где для борьбы со снегом и наледью используются различные химикаты. В результате на деталях появляются отслоения, трещины, разрывы. Применение различных реагентов при производстве резины улучшает её свойства, но не убирает полностью эти недостатки.
И здесь очень многое зависит от контроля качества выпускаемых деталей. На производстве TRIALLI контролируется и проверяется качество не только разные партии резины, закладываемой в экструдер, но и каждого отдельного пласта. После успешного прохождения проб, материал идёт на изготовление деталей.
Кстати, говоря о технологии производства резиновых деталей, стоит отметить, что она имеет свои характерные особенности. Во-первых, это достаточно дорогостоящее оборудование — прессы, экструдеры, оснастка и прочее. Во-вторых, это освоение новых видов продукции. Для производства резиновых изделий требуются специальные пресс-формы, изготовление которых требует времени и финансовых затрат. Кроме того, для сайлентблоков, опор стоек, а также опор ДВС требуется ещё и металлическая арматура, поэтому пресс-формы под них сложнее и намного дороже. В-третьих, это качественное сырье и контроль, о котором говорилось выше. А это тоже затраты на лабораторию и дополнительный персонал. Все эти факторы делают производство резиновых деталей актуальным и рентабельным только в случае массового производства.
Производство втулок проще, так как они и по конструкции не такие сложные, поскольку арматуры в большинстве случаев не требуется. Соответственно и стоят не так дорого.
Стоит сказать пару слов о современной технологии изготовления сайлентблоков. Как всем известно, сайлентблок — это деталь, состоящая из двух металлических втулок, между которыми находится эластомер, в нашем случае резина. Условно, здесь можно выделить два типа. В первом резина вулканизируется к внутренней втулке, а внешняя втулка (её обычно называют обойма) одевается уже после. Пример этих сайлентблоков — детали ВАЗ 2101 или 2121.
Или же внешней втулкой служит посадочное место на самом рычаге автомобиля (Рис. 3).
Такие сайлентблоки часто применяются в рычагах передней подвески переднеприводных автомобилей. Второй тип — это когда резина вулканизируется и ко внутренней втулке, и к обойме. Такой сайлентблок используется в большинстве современных автомобилей. Они бывают гидравлическими, трёх-арматурными, работающими на скручивание или изгиб.
Остановимся на последних двух, так как они наиболее популярны. Здесь используются свои технологии изготовления. Чтобы сайлентблок работал дольше, после его формовки и вулканизации применяют специальную обработку — обкатку обоймы. Тем самым создаётся внутренне напряжение резины внутри сайлентблока. Другими словами, он обжимается до посадочного размера и резина внутри него становиться плотнее. Ещё при этом часто завальцовывают внутрь край внешней обоймы, что ещё больше повышает ходимость детали (Рис. 4).
Эта технология чаще применяется для сайлентблоков работающих на изгиб (обычно они устанавливаются в передние рычаги переднеприводных автомобилей). Однако здесь требуется специальное оборудование, поэтому такие сайлентблоки в производстве оказываются дороже.
И в завершении стоит сказать о правильном выборе со стороны потребителей. Сейчас, в непростое кризисное время, на первый план выходит баланс «цена — качество», на что ориентируется большинство покупателей, отдавая предпочтение проверенным производителям. Тоже относится и к автомобильным СТО, которым выгодно ставить доступные по цене, но при этом надежные детали, привлекая и удерживая клиентов.
Материал предоставлен Управляющей компанией «КАРВИЛЬ», автор текста — специалист по маркетингу бренда TRIALLI Сергей Малов.
