что купить?

-это был МАТИЗ!!!!(ИНФОРМАЦИЯ К РАЗМЫШЛЕНИЮ)Ужос!!! Я как-то год назад видел фотку подобной аварии, только на месте матиза был лексус ГС, а на месте автобуса был кран на колёсах, причём стрела по середине вошла в салон. Водила и пассажир не пострадали и мало того, ещё и возникакли какого х... не сработали боковые аирбаги

водила и пассажир лексуса имел ввиду

А был бы Гетс? Да практически любая другая машина? Представляется, что все было бы примерно также.
Матиз и Гетс, все-таки типично городские авто. И, к примеру, в московской пробке такая картина весьма маловероятна.
Хотя, в жизни всякое случается.

А был бы Гетс? Да практически любая другая машина? Представляется, что все было бы примерно также. Матиз и Гетс, все-таки типично городские авто. И, к примеру, в московской пробке такая картина весьма маловероятна.Хотя, в жизни всякое случается.

Я выше привёл пример с лексусом ГС, там ситуация кудап получше была

Совершенно понятно, что в аналогичной ситуации Лексус поведет себя лучше. Однако, он и стоит как... сколько Матизов?

АБ вобще не понимает, что он пишет. Лексус ГС - это седан Е-класса, весом 1,6 т, с 8и цилиндровым двигателем, который стоит как 7 "Матизов". Как можно сравнивать эти две машины - ХЗ

Так вот именно об этом и речь. А Б и не сравнивает. Для него ушатанные "немцы" - верх совершенства. Зато человек раз и навсегда сделал для себя выбор. А, если серьезно, то он, кажется, об автомобилях имеет очень поверхностное впечатление.

Если на месте матиза было бы авто побольше, картинка бы сильно не изменилась. Ещё и от скорости много зависит.

Если на месте матиза было бы авто побольше, картинка бы сильно не изменилась. Ещё и от скорости много зависит.

Естественно, только болльшая машина может выдержать удар и на скорости 150 км/ч, а вот с матизом такое ина 60-и км/ч может произойти

Машины на тест драйве тестируют на скорости от 64 до 68 км/ч. После столкновения на скорости в 100 км/ч ни от какой машины ничего не останется. Они просто не рассчитаны на такое!!!
А фоток разорванных машин бизнес и представительского классов в интернете предостаточно.

Машины на тест драйве тестируют на скорости от 64 до 68 км/ч. После столкновения на скорости в 100 км/ч ни от какой машины ничего не останется. Они просто не рассчитаны на такое!!!А фоток разорванных машин бизнес и представительского классов в интернете предостаточно.

Это вы просто не ездили никогда на машинах бизнес и представительского класс, и поэтому не понимаете. А тесты как раз вводят в заблуждение. И нормальные машины как раз расччитаны на удар при скорости более 100 км/ч, т.к.имеют высокопрочный стальной каркас безопасности, в то время как на всяких матизах каркас безопасности сделан из алюминия или фольги

Я ездил на достаточном количестве представительских авто что бы о них судить.
Тесты в заблуждение не вводят, а вот тебя из твоего заблуждения не вывести видимо ни кому. Если ты в школе учился то должен знать. Что при определённой линейной длине даже ЖД рельс будет иметь свойство проволоки.
Не на одной машине каркас безопасности не делается из алюминия!!! Я не знаю кем надо быть чтобы такое написать, наверное женщиной.
"Скелет" безопасности формируется из высоко легированных сталей (надеюсь не надо объяснять что это) В том числе и на матизе! Зоны запланированной деформации не в счёт. Но легких сплавов там нигде нет.
Алюминий не используется на бюджетных авто из-за своей дороговизны, только сталь.
Алюминий в больших авто используется в элементах подвески больших авто повсеместно!
Мне доводилось ездить на S8 в элементах обвеса которого очень много алюминия.
Надеюсь теперь понятно что алюминий это привилегия дорогих авто!!
Так что учи мат часть, хоть будешь знать из чего состоит тот хлам на котором ты ездишь.

Я ездил на достаточном количестве представительских авто что бы о них судить.Тесты в заблуждение не вводят, а вот тебя из твоего заблуждения не вывести видимо ни кому. Если ты в школе учился то должен знать. Что при определённой линейной длине даже ЖД рельс будет иметь свойство проволоки. Не на одной машине каркас безопасности не делается из алюминия!!! Я не знаю кем надо быть чтобы такое написать, наверное женщиной. "Скелет" безопасности формируется из высоко легированных сталей (надеюсь не надо объяснять что это) В том числе и на матизе! Зоны запланированной деформации не в счёт. Но легких сплавов там нигде нет.Алюминий не используется на бюджетных авто из-за своей дороговизны, только сталь.Алюминий в больших авто используется в элементах подвески больших авто повсеместно!Мне доводилось ездить на S8 в элементах обвеса которого очень много алюминия.Надеюсь теперь понятно что алюминий это привилегия дорогих авто!!Так что учи мат часть, хоть будешь знать из чего состоит тот хлам на котором ты ездишь.

Ну тогда скажем так: тесты служат для разводки лохов. А по поводу каркаса безопасности. То, что там пишут про стальной каркас безопасности в дешёвых авто - это разводка клиентов и умышленно скрывается от клиента тот факт, что на самом деле высоко легированные стали стоят недёшево и утяжеляют машину, а все дешёвые машины максимально облегчают (типа для экономичности) и удешевляют и с этой целью каркас безопасности делают из фольги

Я женщина, однако знаю свойства алюминия. В полемическом задоре не стоит опускаться до оскорбления женщин. Ведите себя достойно и не опускайтесь до уровня "знатока" побитых жизнью БЭХ.

А вы знаете в каких элементах конструкции он используется и с какой целью????
Если нет то не продолжайте. Женщина это не диагноз.

А вот хамство на этом форуме диагноз. И сравнение дурака с женщиной тоже, видимо, диагноз.
У Вас всегда были нормальные внятные ответы и комментарии, поэтому меньше всего я ожидала от Вас такой выходки...

Во обще-то в моём тексте ни где не прослеживается ваша логическая цепь женщина=дурак. Тут речь о слабой технической и конструкторской подкованности. Так что учитесь по другому читать между строк. И всё таки, вы знаете в каких элементах конструкции он(алюминий) используется и с какой целью???

Знаю, могу написать. И не только про автомобили:-) Прямо сейчас не смогу написать - время ограничено, но в течение выходных - легко. Хотите?
Чтобы другим не пришло читать между строк - лучше более корректно подбирать выражения.

Да хочу, буду ждать!

Больше всего производимого в мире алюминия (точнее сплавов этого металла) используют автомобилестроительные компании. Впервые Al начал применяться для изготовления декоративных элементов машин еще в 1914 году. Сегодня из него делается более 100 автомобильных деталей. Каркас, бампер, части кузова, подвеска, системы безопасности, блоки двигателя, элементы рулевого управления, диски, ЛКП, декоративная отделка салона. Наиболее перспективными сферами использования алюминия являются изготовление двигателей, дисков, кузова, а также шасси и подвески.
Применение алюминия связано с его способностью поглощать кинетическую энергию (от удара при ДТП), антикорроз. свойства, легкость. При ударе алюминий поглощает на 50% больше энергии, чем сталь. Алюминиевые панели не требуют антикоррозионной обработки и могут штамповаться на том же оборудовании, что и стальные, хотя большая упругая отдача алюминия при штамповке требует более внимательного отношения к проектированию штампов.
Доля алюминиевых компонентов в общей массе среднего автомобиля составляет в среднем ок. 8,6% (при массе среднестат. авто в 1444 килограмма). По прогнозам, к 2020 году она вырастет до 11% (или 136 кг) на автомобиль. Мировыми лидерами в использовании алюминия являются Honda и BMW, которые опередили в 2007-2008 гг прежних лидеров – Nissan и General Motors. Снижение массы автомобиля и получаемая за счет этого экономия топлива оправдывает затраты на энергоемкое производство алюминия.
Методом алюминиевого литья изготавливают коллекторы, насосы, детали трансмиссии и подвески, диски колес и подрамники. Перспективные диски колес сочетают центральную часть, полученную литьем, с периферийной частью обода, изготовленной с помощью листовой штамповки.
Ковка придает алюминиевым сплавам лучшие механические свойства, чем литье. Она позволяет варьировать характеристики сплава в определенном диапазоне. Кованые детали редко встречаются в конструкции автомобилей массового производства. В среднем лишь 1,3% алюминиевых деталей, применяемых в автомобилях, являются коваными. При выпуске моделей Porsche 928, Chevrolet Corvette, Honda NSX и Mercedes S-class применяют кованый алюминиевый сплав в подрамнике и деталях подвески. Кованые диски колес обладают значительно меньшей массой по сравнению с литыми дисками, при этом имеют ту же прочность.
Прокатанные полосы и листы составляют приблизительно 25% от веса всех алюминиевых деталей, применяемых в автомобиле. Сейчас полностью алюминиевые кузова получают модели Audi А2 (усовершенствованный вариант) и А8 (обновленная версия). С 1993 года выпущено 133 тысячи - A2 и 117 тысяч — А8. Конструкторы «Ауди» утверждают, что алюминиевые кузова жестче. Удельный вес алюминиевых сплавов без малого в 3 раза меньше, чем у стали. Даже вдвое более толстый кузов из крылатого металла будет почти на треть легче стального. Поэтому алюминиевые несущие кузова лучше сохраняют форму под нагрузкой, они действительно жестче (но не прочнее) стальных.
Полностью алюминиевые кузова также применяются в таких моделях, как Honda NSX, Jaguar XJ220, Ferrari 512GT, Plymouth Prowler. Фирмы Toyota, Ford US и Porschе используют алюминий для изготовления дверей, капота, крыши и крышки багажника. Компания Ford US изготовляет больше алюминиевых панелей, чем любой другой из автостроителей. Годовой объем продаж автомобилей с алюминиевыми панелями кузова в США составляет ,5 млн. Алюминиевые несущие кузова хорошо зарекомендовали себя в программе AIV (aluminum intensive vehicle) компании Ford. Они также применяются в электромобилях EV1 корпорации GM.
Компания Jaguar - первый представитель нового поколения спортивных автомобилей — модель Jaguar XK. Уникальным является первое промышленное использование в автомобилестроении конструкции несущего кузова типа «монокок», состоящей полностью из алюминия.
«Пятерка» BMW построена с активным применением алюминиевых деталей — из Al сделаны почти все элементы передней части автомобиля.
Алюминий, полученный экструзией, используется для усилителей бамперов, защитных брусьев в боковых дверях, каркасов сидений, рамок окон, аэродинамического спойлера, маслопровода, гидравлического трубопровода и впускного коллектора. Новозеландская компания Power Beat International разработала технологию изготовления деталей двигателя внутреннего сгорания методом экструзии, а не литья алюминия, как это обычно делается, что обеспечило конструкционное превосходство двигателя, а также существенное сокращение издержек его производства и установки. Методом экструзии алюминия можно добиться точности размеров до 0,05 мм. В качестве материала используется алюминиевый сплав с повышенной пластичностью. Двигатель, полученный новым способом, обладает меньшей массой, большей прочностью и работает с меньшим шумом, чем двигатели, изготовленные по традиционной технологии. Еще одним преимуществом нового метода является возможность получения из одних выдавленных профилей двигателей с различным ходом поршня и числом цилиндров. Кроме того, новая конструкция позволяет создавать в выдавленных профилях отверстия для болтов, воды и масла и тем самым сократить объем механической обработки. Облегчается и техобслуживание двигателя, так как можно заменить один цилиндр или часть картера вместо замены целого блока. Новый двигатель получил название Alux и первоначально предназначался для промышленных насосов, генераторов и морских судов, однако в будущем такие двигатели могут найти применение в автомобилях и малогабаритном оборудовании.
Массовое производство алюминиевых деталей, изготовленной методами порошковой металлургии, ведется пока только в Японии, но интерес к этим методам проявляют и в Европе. По этой технологии изготавливаются винты для компрессора воздушного кондиционера, поршни, блоки цилиндров, крыльчатка компрессора турбопреобразователя.
Сверхпластичные алюминиевые сплавы способны значительно удлиняться без разрыва материала при воздействии высокой температуры. Детали сложной формы можно получить из плоского листа с использованием технологии воздушного прессования, растягивающего лист в материнскую пресс-форму штампа (матрицу) или посредством подвижного штампа (пуансона). Детали с рельефной поверхностью, различными ребрами, буртиками, выпуклостями, выемками и отверстиями могут изготавливаться цельными. На спортивных моделях Morgan (Великобритания) применяются сверхпластичные прессованные алюминиевые крылья, выпускаемые фирмой Superform Aluminium. Эта технология также используется для кузовных панелей некоторых автомобилей в США и Европе при изготовлении небольших деталей, например, усилителей заднего крыла.
Мелкие детали могут изготавливаться отдельно, а потом присоединяться к основным узлам. Фирмы Ford и Showa Aluminium производят алюминиевый впускной коллектор для 1,9-литрового 4-цилиндрового двигателя, который обеспечивает снижение массы на 50% и повышение мощности двигателя на 5%. Алюминиевое литье позволяет выполнить коллектор с приливами на входном отверстии и корпусе дроссельной заслонки. Тонкостенный алюминиевый сплав 6063, полученный ковкой и гидравлическим формованием, применяется для корпуса накопительной камеры повышенного давления (перед дроссельной заслонкой). Впускные трубопроводы изготавливают из экструдированных профилей (6063 сплав), придают им нужную форму гибкой и твердость с помощью камеры высокого давления и выполнения приливов.

Наташенька, я ждал от вас того что знаете вы. А статью в интернете для себя я сам поискать могу. Даже читать не стану.